Métodos para una gestión empresarial de talla mundial

Aplicar una gestión empresarial de talla mundial significa “operar al nivel de y estar entre los mejores de su sector”. Esto genera resultados óptimos en cuanto a rendimiento, tiempo de respuesta y ocupación de activos. Y esto es en definitiva el mejor punto de partida para satisfacer a sus clientes y captar (de forma continuada) clientes nuevos. El deseo o necesidad de mejorar el rendimiento (cantidad y calidad), el tiempo de respuesta y/o la ocupación de activos, es con frecuencia el detonante que nos lleva a iniciar nuestras actividades. Tras una entrevista de presentación, redactamos una propuesta de proyecto específica para el cliente, que se ajusta a su organización y sirve de base para las actividades posteriores. La ejecución del proyecto (análisis, acciones, sesiones de formación prácticas y gestión de proyectos) la realizamos en estrecha colaboración con sus empleados.

TPM: Mantenimiento Productivo Total

TPM es un programa para mejorar la eficiencia global de la instalación (OEE). Cuando nos damos cuenta de que en muchos entornos de producción esta OEE (considerando el tiempo de producción real) es inferior al 50% del tiempo planificado por año, es evidente que no aprovechamos de forma eficiente nuestra capacidad de producción. La diferencia entre "lo que se habría podido producir en el tiempo planificado", y lo que se ha producido en realidad, procede de las "seis grandes partidas de pérdidas". 

TPM busca mejorar la eficiencia del tiempo de producción planificado. Las pérdidas entre el 100% y la eficiencia real se pueden dividir en tres categorías:
- Disponibilidad
- Rendimiento
- Calidad

Pérdidas de disponibilidad:
Las averías y cambios de utillaje (reducción del tiempo de cambio de utillaje: SMED) indican momentos en los que no hubo producción, aunque debería haberla habido. 

Pérdidas de rendimiento:
Las pérdidas de velocidad y las pausas/paradas breves indican reducción de velocidad o capacidad (se produce menos de lo que se podría). 

Pérdidas de calidad:
Además, de todo lo que se produce, una parte se considera inutilizable. 

El indicador de eficiencia global de la instalación (OEE) es por tanto una buena medida del potencial de mejora. El TPM contribuye a mejorar la OEE mediante la inventarización estructurada de las pérdidas y el establecimiento de prioridades para las iniciativas de mejora. Se pueden conseguir mejoras aumentando la implicación, los conocimientos y las habilidades del personal, para lo cual el programa TPM suministra tanto el concepto como las herramientas. 

Producción Lean

Existe un interés cada vez mayor por la producción Lean. En esta página explicamos el camino hacia la producción Lean, y el papel que desempeña KAIZEN en el mismo. La descripción está orientada a entornos de producción cuyo aspecto principal es el ensamblaje. No obstante, la filosofía se puede aplicar a otros muchos entornos, incluidos los departamentos de servicios y administrativos.

Fases del plan de implantación de Lean
1. Concienciación: conocer nuestros objetivos
2. Análisis de flujos de valor en 5S
3. Integración de líneas
4. Producción de piezas únicas
5. Sistema pull, KANBAN
6. Equilibrar líneas
7. Sistematización

1. ¿Qué se puede conseguir con Lean? Reducción del trabajo en curso en un 70% 
Reducción de los tiempos de respuesta en un 90%
Reducción de la superficie necesaria en un 75%
Esto significa que Lean mejora notablemente los resultados en lo que concierne a las entregas.

2. Análisis de flujos de valor y 5S (organización y sistematización del lugar de trabajo)
En esta fase se realiza un estudio detallado de los flujos de material e información y se fijan las mejoras posibles. El programa 5S permite una mejor organización de los lugares de trabajo. Vea también la página dedicada a 5S. 

3. Integración de líneas
Esta fase pretende conseguir un flujo visible, de modo que los posibles problemas se puedan percibir antes para abordarlos de forma más rápida y eficaz. 

4. Producción de piezas únicas
Ya es posible alcanzar el objetivo de producir según los pedidos de los clientes, la cantidad adecuada en el momento que se solicita. Esto significa que los tiempos de cambio de utillaje, pérdidas de inicio y similares se abordan y reducen, y en última instancia se eliminan. A partir de ahí, el tamaño del lote ya no influye en la eficiencia, ya que el cambio de utillaje ya no provoca pérdidas de eficiencia. Esta forma de producción en serie se ha implementado ya, por ejemplo, en el sector del automóvil, donde los fabricantes producen todos los modelos con tamaño de lote 1, de modo que sólo se fabrican los automóviles que han sido encargados. 

5. Sistema pull (KANBAN)
Un paso muy importante: los productos ya no se \'incluyen’ dentro del proceso de producción según una planificación, sino que se \'sacan\' del mismo cuando hay espacio y demanda. Ello permite reducir aun más los tiempos de respuesta y los costes. 

6. Equilibrar líneas
Los ritmos de producción (el \'pulso\') de las distintas fases del proceso podrían no estar equilibrados entre sí: la primera fase va más rápida que las otras. Estas diferencias se eliminan. 

7. Sistematización
Para no ceder el terreno conquistado. 

Gestión Lean

La gestión Lean significa la aplicación de los principios indicados antes para satisfacer los deseos del cliente de forma cómoda, eficiente y con el máximo rendimiento de los recursos. La clave de la gestión Lean consiste en definir claramente el valor añadido y orientar el proceso para maximizar dicho valor añadido. 

Kaizen

KAIZEN significa 'mejora continuada'. En este contexto, sin embargo, se suele hablar de 'KAIZEN blitz': un curso intensivo de una semana para llevar a la práctica algunos de los principios mencionados antes. El objetivo de estos cursos suele ser reactivar iniciativas que han quedado estancadas y al mismo tiempo generar un impulso para conseguir otras mejoras. 

Technicás

Existen diversas técnicas para incorporar de forma sistemática y estructurada las mejoras en la forma de trabajar y pensar. Las más destacadas (¡pero no las únicas!) se explican con más detalle en las siguientes páginas.

Análisis de flujos de valor

Existe un interés cada vez mayor por la gestión y fabricación Lean. El análisis de flujos de valor es una herramienta importante para mejorar los procesos logísticos y administrativos. La perspectiva del análisis de flujos de valor es el tiempo de respuesta: en los pasos del proceso se analiza el tiempo de respuesta frente al tiempo de producción real (tiempo del proceso o valor del tiempo a añadir).

Con un equipo multidisciplinar se realiza un estudio detallado de los flujos de material e información, junto con las alteraciones en el proceso y las posibles mejoras. Seguidamente se revisa, a partir de la situación actual, la situación futura y se hace una lista de mejoras. A continuación, estas mejoras se elaboran en un proyecto y se implementan.

A menudo, dichas mejoras se consiguen fácilmente sin necesidad de incurrir en grandes gastos. Los resultados, en cambio, son sustanciales: reducción de stock, menos trámites, mejor calidad y menos productos rechazados.

5S: organización y sistematización del lugar de trabajo

El método 5S es un programa estructurado para mejorar la organización y sistematización del lugar de trabajo. El método refuerza la conciencia de propiedad y estimula la participación de los empleados, lo que se traduce en una importante reducción de costes y una mejora de la seguridad (de los productos y procesos).

Analizar y optimizar

5S consigue mejorar la calidad a través de cinco pasos:
1. Seleccionar antes de eliminar los elementos innecesarios o en situación incorrecta
2. Situar para lograr una organización óptima
3. Sanear para facilitar el trabajo y mejorar los niveles de seguridad
4. Sistematizar para establecer directrices claras sobre la forma de trabajo
5. Sostener la concienciación y el apoyo de sus empleados.

Resultados

El hecho de que los propios empleados sean responsables de la ejecución del método 5S genera entusiasmo e implicación, lo que se traduce en mejoras adicionales. Los resultados suelen superar las expectativas:

• un producto de mejor calidad (menor variación, mayor conformidad)
• empleados motivados (reducción del absentismo por enfermedad, menor retroceso y mayor implicación y entusiasmo)
• aumento de la seguridad (ya no es necesario buscar, esperar y hacer recorridos innecesarios)
• eficiencia y reducción de costes (mejora del tiempo útil de las máquinas y reducción de la puesta fuera de servicio).
  

  
  

SMED: Cambio de herramienta en (pocos) minutos

En esta época de diversidad creciente y tamaños de serie cada vez menores, la reducción del tiempo de cambio de utillaje es crucial para la productividad de la empresa. Ya se ha demostrado en la práctica que es posible reducir notablemente los tiempos de cambio de utillaje.

El cambio de herramienta en (pocos) minutos (SMED) es un enfoque que ayuda a reducir las pérdidas de productos y calidad debidas a los cambios de utillaje. El método fue creado por Shigeo Shingo en Japón y ha ayudado a muchas empresas a reducir las pérdidas de tiempo en un factor 10 o superior. El análisis del proceso de cambio de herramienta, junto con el fomento del trabajo en equipo y la propiedad, permiten reducir de forma significativa las pérdidas por cambio de herramienta, y además es un trabajo muy satisfactorio.

El enfoque se compone de las 4 fases siguientes:
1. fase mezclada: la situación inicial
2. fase separada: surge después del primer análisis y las primeras modificaciones
3. fase de transición: durante la cual se siguen adaptando los procedimientos
4. fase mejorada: el resultado final, a menudo, con una reducción de las pérdidas de más del 50%

El punto fuerte del método es inventarización sistemática de las tareas de cambio de utillaje. Al analizar estas tareas se puede deducir qué actividades se pueden realizar sin necesidad de detener la producción. También se estudia la forma de reducir al máximo los numerosos ajustes y rectificaciones que se suelen precisar después del cambio de utillaje propiamente dicho.

TPF Europe

Somos una consultora especializada en mejora de procesos, tanto en el sector industrial como en el sector de servicios. Hemos trabajado con multinacionales (empresas electrotécnicas, farmacéuticas, químicas, papeleras y de alimentos), así como con la pequeña y mediana empresa. Nuestro punto fuerte es la combinación de conocimientos conceptuales con experiencia en la transformación de conceptos en tareas cotidianas. Para conseguir resultados duraderos, trabajamos siempre en estrecha colaboración con los empleados de las empresas. Los formamos en los aspectos necesarios y les proporcionamos las herramientas adecuadas. Para ello creamos productos, de los cuales el paquete formativo 5S es el más conocido.